五是关（guān）键控制点（diǎn）的（de）确定不正确，表现（xiàn）为有的生产加工环节应该为关（guān）键控制（zhì）点却没（méi）有识别（bié），或关键控制点识别得太多，重点不（bú）突出（chū）。

　　六是关键限（xiàn）值确定不合理，主要表（biǎo）现为将（jiāng）关（guān）键限值和操作限值混为一谈，比如对金属危（wēi）害控制的金属探（tàn）测工序（xù）这（zhè）一关键（jiàn）控制点的关键限值，将（jiāng）金属（shǔ）探测器的使用说明书作（zuò）为关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌（jun1）环节的（de）关键限值（zhí）确定为100~110℃，10~15分钟（zhōng）；对关键限值偏（piān）离（lí）熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一点（diǎn）没有问（wèn）题等。

　　七（qī）是（shì）监控程（chéng）序不合理，具体表现为监控方（fāng）法不正确、监控（kòng）频率不（bú）合理、监控对象错（cuò）误等，比如，对于采用蒸汽加（jiā）热而没有自动控温手段的（de）加热设备来（lái）讲，采用按一定的（de）时间间（jiān）隔（gé）监控的频率是不合适的。

　　八是纠正措施规定不到位（wèi），具（jù）体表现（xiàn）在（zài）对（duì）关键（jiàn）限值可能的偏离识别不到位（wèi）和制定（dìng）的纠正措（cuò）施（shī）不（bú）符合（hé）要求，缺乏必要的控制（zhì）内（nèi）容。

　　九是没有对体系进行确（què）认，或不（bú）能获得有（yǒu）效的确认证据。

　　十是验证程序不能根据实际体现记录复（fù）核、设备校准、产品检验等内容。实际操作中，还存在（zài）不按（àn）照（zhào）验（yàn）证程序的规定时间或频率对（duì）记录进行（háng）复（fù）核（hé）、设备校准、产品检（jiǎn）验等情况（kuàng）。

　计划建立和实施中常见（jiàn）问题：

　　一是可追溯系统没（méi）有建立或产（chǎn）品的可追溯性不能实（shí）现。

　　二是没有对产品召（zhào）回（huí）程（chéng）序进（jìn）行详细策划，建立的召回程序过于（yú）简（jiǎn）单，可操作性差，也没有进行模（mó）拟演练以（yǐ）对程序合理性和可（kě）操作（zuò）性进（jìn）行验证。

　　三是（shì）应急准备和响应程序（xù）中对应（yīng）急（jí）情况的识（shí）别不到位（wèi），防止应急（jí）情况（kuàng）发生（shēng）和（hé）发生时应急措施的制（zhì）定不到位，没有将（jiāng）文件要求的内容对员（yuán）工进行培训（xùn），也（yě）没有（yǒu）在可（kě）行（háng）时进（jìn）行演练。

　　四（sì）是设备管理等文件没有考虑食（shí）品安全 方面（miàn）应（yīng）注（zhù）意的事项，如为防止食品（pǐn）污染，对（duì）设备维修后油污清理工作的要求没有体现（xiàn）等。

　　五（wǔ）是文件（jiàn）和记录（lù）的控制（zhì）不符合要求，表（biǎo）现为文件未经批准就使用、作（zuò）废文件与（yǔ）现（xiàn）行文件并存、找（zhǎo）不到文件（jiàn）及（jí）记录、记录不按照规（guī）定分类存（cún）档、不按照规定期限保存、没有规定记录保存（cún）期限等（děng）。

　　六是计（jì）量器具的管理不（bú）符合要（yào）求，表现为不按（àn）照要（yào）求定期检定/校准、校准方法没有科学依据、不标明计量（liàng）器具的（de）校准状态等。

　　七是卫生标准操作程（chéng）序（SSOP）和（hé）良好操作（zuò）规范（GMP）等（děng）执（zhí）行中存在不符（fú）合的情况，如（rú）饮用水管落地（dì）、不能（néng）按照要求对水（shuǐ）质（zhì）进（jìn）行日常检测、车间温度（dù）以及冷库温（wēn）度不符合要（yào）求等。

　　上述情况的（de）存在，阻碍了食品企业食品安全管（guǎn）理体系的正（zhèng）常运行，妨碍了（le）食品安全管理水平的提（tí）高（gāo），增加了不安（ān）全食品出现的可能性。